E24-podden: Nå tar 3D-printing av og inntar norsk sokkel

I Tronrud Engineerings lokaler i Hønefoss 3D-printes titandeler til Equinors nye oljefelt i Barentshavet. Interessen for teknologien tar av og vil fundamentalt endre flere bransjer, tror både Equinor og HP. Hør mer i ukens E24-podden!

Prosjektleder for 3D-printing i Equinor, Brede Lærum (t.h.), holder opp en av svanehalsene som er printet i titan mens han prater med operatør Borgar Tronrud i Tronrud Engineering

Foto: Marius Lorentzen E24
Publisert:,

HØNEFOSS/FORNEBU (E24): – Det kommer til å skje mye i 2019 og dette er en produksjonsmetode vi har stor tiltro til, sier Brede Lærum, prosjektleder for 3D-printing i Equinor, i ukens episode av E24-podden.

For første gang har oljeselskapet fått serieprodusert en del med bruk av 3D-printing. Det er snakk om 29 såkalte svanehalser i titan til bruk i brannslangetromler.

Hør ukens episode av E24-podden: 3D-printing tar av og inntar norsk sokkel

Det er FPE Sontum AS som har bestilt de 3D-printede delene fra Tronrud Engineering som en del av en leveranse av brannslukkingsutstyret som skal monteres på produksjonsskipet på Johan Castberg-feltet i Barentshavet.

Equinor og andre har jobbet med teknologien i flere år, men nå skjer det ting. I E24-podden får du høre hvordan Equinor, Tronrud Engineering og HP tror teknologien vil kunne endre fundamentalt på hvordan ting produseres, og ikke minst hvordan man kan flytte produksjon hjem til Norge.

– Vi ser at teknologien gir en betydelig miljøeffekt og at den kan kutte kostnadsnivået på flere områder ganske betraktelig, sier Brede Lærum i Equinor, og forklarer at de 3D-printede delene fra Tronrud Engineering er rundt 60 prosent lettere enn en tradisjonell sveiset del ville vært.

– Vi startet med metallprinting i 2011, men de siste to årene har vi merket at interessen nærmest har tatt helt av. Vi har mange kunder vi printer i metall for nå, sier Nils Elsrud, salgssjef og 3D-print ansvarlig i Trondrud Engineering.

Mesteparten av inntektene til industribedriften på Hønefoss kommer fortsatt fra produksjonen av produksjonslinjer og andre metallprodukter som håndteres med tradisjonell teknologi, men 3D-printing er i sterk vekst, forteller Elsrud.

Hør ukens episode av E24-podden: 3D-printing tar av og inntar norsk sokkel

Tor Magne Madsen, salgs- og markedssjef i FPE Sontum, viser hvordan svanehalsen skal sitte inne i en brannslangetrommel.

Foto: Marius Lorentzen E24

Slapp å bytte hele motoren

Equinor ser flere fordeler og muligheter med 3D-printing:

  • Man kan visualisere: Geologene og ingeniørene kan for eksempel printe en modell av et reservoar for å lettere kunne se for seg hvor man bør plassere brønnene på et felt eller se for seg hvordan en installasjon vil bli seende ut. Dette har man testet på Gina Krog-feltet
  • Man kan skanne deler og deretter printe dem ut på nytt. Dette kan for eksempel være deler som ble laget for mange år siden, og som produsenten ikke lenger produserer
  • Man kan kutte kostnader. En 3D-printer trenger ikke en støpeform som en vanlig produksjonslinje. En 3D-printer kan derfor lage to helt forskjellige deler samtidig eller rett etter hverandre uten at maskinen må bygges om
  • Man kan redusere ledetiden. Ved å 3D-printe et sted nære der man trenger en del, slipper man å vente på at delen skal produseres et annet sted i verden og deretter sendes
  • Man kan gå over til et digitalt lager. Fremfor å ha store lagre med reservedeler kan mange deler lagres som digitale tegninger og deretter printes opp når man trenger delen

Det er særlig det å kunne produsere «gamle» deler på nytt som Brede Lærum tror vil gi store gevinster:

– Vi har jo mange gamle felt og de delene og de som produserte delene i sin tid finnes kanskje ikke lenger, eller kan være kjøpt opp. Med 3D-printing kan vi lage delen på nytt, enten ved at vi bruker «reverse engineering» og lager opp nye tegninger, eller at vi får tak i tegninger, sier Lærum, og gir to eksempler på hvordan Equinor har testet dette ut:

– På Melkøya-anlegget hadde vi en koblingsboks som var rustet og som måtte byttes, men den eksisterte ikke lenger. Der laget vi en ny design som passet og printet ny. Og på landanlegget på Tjeldbergodden var det en vifte som hadde gått som gjorde at leverandøren mente vi måtte bytte hele elektromotoren, men vi klarte å analysere viftens design og printe den på nytt og sette den inn i den eksisterende motoren. Det sparte vi mye på.

Hør ukens episode av E24-podden: 3D-printing tar av og inntar norsk sokkel

Nils Elsrud, salgssjef og 3D-printansvarlig i Tronrud Engineering inspiserer en av maskinene som kan trykke i metall.

Foto: Marius Lorentzen E24

HP: Kan lønne seg med opp til 100.000 enheter

På Fornebu møter vi Verner Hølleland, Norgessjef i HP. Den amerikanske IT-giganten leverer avanserte 3D-printere verden over og har brukt kompetansen sin fra vanlige kontorprintere til å utvikle den nye teknologien.

For HP handler 3D-printing om mer enn å produsere små serier og prototyper:

– Hittil har 3D-printing primært vært brukt til å korte ned utviklingstiden, for å lage prototyper og støpeformer. Når HP har valgt å gå inn i markedet er det for å adressere et enormt produksjonsmarked, sier Hølleland og fortsetter:

– Slik teknologien har utviklet seg på 3D-printing er nå hastigheten og kvaliteten så høy, samtidig som kostnaden på hver produserte enhet går raskt nedover, noe som gjør i veldig mange tilfeller at man i mange tilfeller kan spare tid og penger, og skape helt nye muligheter sammenlignet med tradisjonell produksjon.

Selskapet har nå lansert maskiner som også printer i metall, og mener at hvis man skal produsere en gitt del i opp til 50.000 til 100.000 eksemplarer, så vil det lønne seg med 3D-printing:

– Det er ikke ofte man trenger mer enn 100.000 deler til noe, selv i bilindustrien og andre bransjer er dette et ganske høyt volum, sier Hølleland.

Det nye som kommer for fullt nå er at man kan kombinere materialer, slik at man kan printe elektronikk direkte inn i en del, for eksempel, påpeker HP-sjefen.

Verner Hølleland, administrerende direktør i HP Norge, viser frem en 3D-printet kjettingdel i plast. Den er sterk nok til å løfte en bil.

Foto: Marius Lorentzen E24

Utfordrer dagens forretningsmodell

Lærum peker på at Equinor og hele oljebransjen i dag sitter på lagre av deler på lagre rundt omkring i Norge og andre land. Man trenger lagrene fordi man må kunne få tak i deler raskt slik at man unngår unødvendig nedetid på olje- og gassfelt.

Mange deler blir imidlertid aldri brukt, eller man kan risikere at de går ut på dato før de blir brukt.

Med 3D-printing kan det endre seg fundamentalt.

– Svanehalsene er det første vi har printet i serie og som vi har på et digitalt lager, men nå kommer dette for fullt, sier Lærum.

Han er samtidig åpen på at mange leverandører er avholdende og at enkelt er skeptiske til at dette kan true deres forretningsmodeller.

– Men jeg ser dette som et Kodak-øyeblikk. De som ikke kaster seg på vil nok bli stående igjen på perrongen, for toget går nå, fortsetter han.

PRINTET HJEMME: Prosjektleder for 3D-printing i Equinor, Brede Lærum, har printet dette tannhjulet hjemme med sin egen 3D-printer. Tannhjulet kan bare 3D-printes, fordi man ikke klarer å sette inn de små hjulene i en vanlig produksjonsprosess.

Foto: Marius Lorentzen E24

– Mange leverandører som i dag lever av å både designe og produsere utstyr blir kanskje litt nervøse hvis dere skal komme å forsyne dere av kaken som allerede er bakt?

– Vi har ikke tenkt til å konkurrere med leverandørene. Det vi ønsker er et samarbeid

Det er fortsatt noen begrensninger på hva som er mulig å 3D-printe, og i dag kan maskinene produsere deler på opp mot 25 til 40 centimeter i alle dimensjoner. Men her tror både Equinor, Tronrud og HP at teknologien vil utvikle seg og at kostnadene også vil synke.

– Der man snakker om mange like deler som skal produseres i store volumer, gjerne enklere konstruksjoner og der det allerede finnes støpeformer, vil det nok fortsatt lønne seg med tradisjonell produksjon, sier Lærum.

Hør ukens episode av E24-podden: 3D-printing tar av og inntar norsk sokkel

Her kan du lese mer om